不銹鋼管機械拋光的粗糙度與磨料粒度對比參考值
在不銹鋼管表面加工的基礎上在經機械加工如：車削、噴丸、研磨、拋光、擦光、刷光，形成不同的表面加工。噴丸處理是噴丸（玻璃球、陶瓷球、硅砂剛玉、不銹鋼珠、切斷的不銹鋼絲粒等）沖擊（離心力或壓縮空氣）不銹鋼表面，形成毛面無光的表面加工。 研磨（以不同粒度的磨料研磨）、拋光（不同粗細的砂帶拋光）、擦磨（纖維或布輪擦拋）、刷光（在磨料和油介質中用坦皮科拋光刷刷拋）形成毛面或平滑、光亮、鏡面等表面加工。在表面加工中經常采用逐級研磨方式初始粒度根據要去除的主要部分所需的磨料粒度進行選擇。整個操作是通過粒度越來越小的輪子進行研磨直到達 到終要求的表面為止。每換一種規格的磨料，輪子在工件上的橫移方向轉90°，以便消除殘留的修磨痕跡。
粗磨去掉焊縫處鋼渣、噴濺留下的“焊道”和變色可用不銹鋼鋼絲刷清理然后再用合適的吊輪研磨。修磨焊道時周圍的金屬應采取保護措施用紙 或其他材料遮蓋防止金屬飛屑。可將一些濕布放在工件上吸熱減少熱變形尤其是薄工件。粗修磨所用的硬質砂輪常用的磨料有氧化鋁、碳化鋯和碳化硅粗磨的磨料粒度為20～36，粗磨粒度可到60，硬砂輪的表面速度通常為1500～3000m/min。
減少砂輪研磨局部區域的熱量增大對奧氏體不銹鋼管是非常重要的不然會加劇熱變形。金屬溫度低可以避免熱回火色(250℃時熱回火色變得明顯）。一般來說研磨的主要目的是快速地去除金屬，而拋光的重點是使表面更加平滑，研磨通常用較粗的磨料，而拋光用的磨料粒度為80或更細。
| 磨料粒度與表面加工粗糙度的參考值 |
| 磨料粒度 | 表面粗糙度 Ra/μm |
| 60 | 2.01 |
| 80 | 1.2 |
| 120 | 0.8～1.0 |
| 150 | 0.7～1.0 |
| 180 | 0.3～0.8 |
| 220 | 0.4 |
| 240 | 0.3 |
| 320 | 0.1～0.2 |