关于对锻件加工技术与模具管理研究: 锻造工艺分析从动盘零件是一个非常典型的薄形零件,外径<127mm,厚度仅4mm.按照常规的工艺,锻件圆盘厚8mm,圆盘直径<131mm,h/d=8/131=0.06。在按此工艺锻造时,制坯直径小了,易造成坯料偏心,锻件局部充不满,制坯直径大了,锻件上、下凸台充不满,且锻件成形后,切边时容易放偏,而将锻件切坏,并产生严重的切边变形及纵向毛刺。另外,后面机加工没有夹位,因此该工艺不能满足生产需要。第2种锻造工艺是加大毛坯厚度,这种工艺便于毛坯成形,又便于切边,虽然在切边时会产生一些变形,只要切边凸台朝上,即可满足工艺要求,不必增加校平工序,同时还可满足机加工的装夹需要。但是,由于毛坯厚度增加了许多,机加工余量非常大,其中产品中的<30mm@6.5mm凸台是用普通车床从<130mm车成<30mm的,机加工效率低,该工艺的产品成本相对太高。综合前2种工艺的优缺点,并结合带幅板类锻件的锻造工艺特点,设计了一种新的锻造工艺,这种工艺毛坯余量小,锻造成形、切边都较方便,还利于后面的机加工,经过生产,取得了良好的经济效果。 新工艺增加了一个工艺圆环,此工艺圆环在锻造切边时能起到定位、导向作用,并相对增加了切边切口长度,避免了切边纵向毛剌的产生。在机加工时,该工艺圆环又是一个工艺夹位,这样又解决了后面车削的夹位问题。另外,该工艺圆环反映在模具上是一个环形槽,在锻造过程中,增大了坯料向外流动的阻力,可起到阻力沟的作用,有利于毛坯充填成形。因此,新工艺可采用小飞边锻造,减少了飞边消耗。由于毛坯厚度大大减薄,在锻后切边过程中不可避免地会产生毛坯翘曲变形现象,毛坯上端面向下凹陷0.5-1.8mm。为消除这种锻造缺陷,一般多在切边后增加一道整形或校平工序,这样又降低了生产效率,增大了产品消耗。为此在模具设计时特别在上模<100mm直径处设计了1个1b的工艺锥度,主要是使切边变形从